螺旋绞刀是真空挤泥机中的关键部件，它对真空挤泥机的性能好坏起着决定性的作用。有些国产真空挤泥机虽然有很高的强度，许用挤压力和真空度也都达标。但是，由于螺旋绞刀大都仍然采用落后的手工拉制绞刀叶片，其质量由生产工人的经验来控制，再加上耐磨性差，致使真空挤泥机的工作性能不佳。由于其耐磨性很差，生产很短的一段时间后，产量就会急剧下降，螺旋绞刀大约生产几十万砖后就必须维修、补焊。这是每一个业内人士应该重视的问题。
1 国内螺旋绞刀的生产概况
国内螺旋绞刀的生产十分分散，只要有砖瓦厂的地方，基本上都在生产螺旋绞刀，不但机械厂生产螺旋绞刀，有些砖瓦厂也自产自用，很多做砖机配件的小作坊也能生产螺旋绞刀。主要的生产方式都是手工拉制低碳钢的螺旋绞刀的叶片，再将叶片放在钢管上组焊成螺旋绞刀，再在螺旋绞刀的工作面上堆焊一层耐磨焊条。还有少数厂家用模型(木模或金属模)由铸钢厂浇铸45号铸钢螺旋绞刀。
1.1 手工拉制螺旋绞刀叶片制作的螺旋纹刀
这种螺旋绞刀可以生产不同规格、不同螺距的螺旋绞刀，以满足真空挤泥机生产多种原料制品的需要，但是手工拉制的绞刀叶片误差太大，螺旋绞刀的叶片很难形成一个正确的螺旋曲面。虽然在钢板下料时可以按公式计算出准确的尺寸，但在控制过程中，螺旋面的成形完全凭生产工人的手工操作，除了螺距的大小可以检测以外，整个螺旋体的形状和尺寸没有任何检测和控制手段，根本就不可能达到螺旋绞刀的设计要求。同时，螺旋绞刀叶片在螺旋绞刀轮毅上的安装焊接也是凭生产工人的经验掌握，再加上焊接过程的变形等因素，这样制作的螺旋绞刀精度一定很低。虽然在焊接以后可以对螺旋绞刀的内孔进行切削加工来保证安装尺寸，但整个螺旋绞刀的形状和尺寸却无法控制。有少数砖机制造厂在拉制螺旋绞刀叶片以后，再将螺旋绞刀叶片在压力机模具上进行压制。这对提高螺旋绞刀的叶片精度是有利的。但由于模具数量有限，能够压制的为数很少。而且压制以后，由于钢板回弹等原因，误差仍然是不可避免的。
耐磨性差是这种螺旋绞刀的严重缺陷，和不焊耐磨焊条的螺旋绞刀相比，这种螺旋绞刀的使用寿命提高了很多，但是对于真空挤泥机的使用要求来说，尤其是用页岩、煤研石、工业灰渣等原料制砖的条件下，其耐磨性能大约要低。由于这种螺旋绞刀的耐磨性差，表面又十分粗糙，新螺旋绞刀在开始工作阶段工作负荷大产量也较低，但当螺旋绞刀表面比较光滑以后，由于迅速磨损，会使螺旋绞刀与泥缸衬套的间隙逐渐增大，产量也因此每况愈下，很快就需再堆焊耐磨焊条。如此反复频繁地焊补维修螺旋绞刀，势必影响真空挤泥机的生产效率，对于一些使用页岩、低塑性土和工业废渣等原料的砖厂，这种螺旋绞刀的使用寿命短，砖厂是难以承受。
这种螺旋绞刀采用耐磨焊条堆焊螺旋绞刀的工作表面，有些耐磨焊条在堆焊时金属飞溅，使螺旋绞刀的表面特别粗糙，造成真空挤泥机产量下降，负荷剧增，甚至无法运转。这些砖厂为了解决螺旋绞刀焊后阻力增大的问题，常常是每次焊补维修时只补焊一部分螺旋绞刀，待已焊补的螺旋绞刀磨光滑以后再焊补其余的螺旋绞刀。这样做使本来就很频繁的维修工作不堪重负了。
1.2 “45号”铸钢螺旋纹刀
这种螺旋绞刀一般是制作模型以后送到铸钢厂浇铸45号铸钢螺旋绞刀(铸钢牌号为ZG310一570)。这种螺旋绞刀的形状和尺寸与上述螺旋绞刀相比，当然要准确一些。但传统的铸造工艺浇铸的铸件，毕竟不是精密铸造，仍然存在一定的误差，在某些方面也难以适应使用要求。由于受到模型的限制，铸钢螺旋绞刀一般都只有一种螺距，难以适应多种原料不同制品的要求。一般来说，每种规格的真空挤泥机都必须有几种螺距组合的螺旋绞刀，才能充分发挥真空挤泥机的效率。例如，用高塑性粘土的螺旋绞刀和用煤研石制砖的螺旋绞刀的螺距就大不相同;生产实心砖和生产空心砖的螺旋绞刀的螺距也应该有所不同。铸钢螺旋绞刀的模型(尤其是金属模)制作费用较高，一般砖机厂都是一种真空砖机配一种铸钢螺旋绞刀，这将影响到真空砖机的性能，也就影响到砖厂的经济效益。45号铸钢的耐磨性差。为了提高铸钢螺旋绞刀的工作表面硬度，有的厂家将螺旋绞刀进行淬火处理。但是45号钢的淬透性很差，淬火后也只有表面很薄的一层硬度在HRC50左右，其耐磨性和普通钢板差不多。也有在铸钢绞刀上堆焊耐磨焊条的，这样做当然比淬火的螺旋绞刀要好得多，但和上述堆焊耐磨焊条的螺旋绞刀的情况一样，仍然存在一些严重的缺陷。
2 精铸高铬合金螺旋绞刀
和传统的铸造工艺不同，上海坤惠机械工程技术有限公司采用的精铸高铬合金螺旋绞刀耐磨耐用，深得广大客户好评。

2.1 消失模铸造的工作原理和工艺流程
消失模铸造是首先制作一幅与铸件尺寸相似的发泡塑料模型，然后在此模型上涂覆耐火涂层并烘干后，将其埋在石英砂中振动造型，再将配制好的金属熔化，在一定条件下浇铸液态金属使模型气化、燃烧而消失，由金属液占据模型位置，凝固冷却后就形成了所需要的铸件。消失模铸造的主要工艺流程分为模型制作、模型组合及涂层烘干、金属熔化、造型浇铸、落砂清理等5个部分。其工艺流程见图1。